金屬表面附著力促進劑屬于高分子型附著力增進劑，適用于金屬底材增進油漆在其表面的附著力，尤其對非鐵金屬，如：鋁合金、鋅合金、不銹鋼、水鍍電鍍面等具有良好的漆膜附著力提升作用。對于金屬底材的噴漆涂裝來說，解決了油漆能否牢固附著于底材的關鍵問題。
金屬底材由于與空氣接觸之后會生成一層氧化膜，表面自由能相對降低，再加上例如不銹鋼等金屬材質表面較為光滑等，影響油漆在底材上的附著力。例如常規UV涂料對金屬很難獲得較理想的附著力，這可能因為金屬底材為致密表面，有機涂料無法滲透吸收，有效接觸界面較低，無法形成滲透錨固結構。另一個原因可能與大部分酯化樹脂和單體較高的固化收縮率有關系，固化收縮產生的內應力很大程度上反作用于漆膜涂層對金屬基材的黏附力。
涂層附著力差
(1)前處理水洗不造成工件上殘留脫脂劑、磷化渣或者水洗槽被堿液污染而引起的附著力差。解決方法是加強水洗，調整好脫脂工藝參數以及防脂液進入磷化后的水洗槽。
(2)磷化膜發黃、發花或者局部無磷化膜而引起的附著力差。解決方法是調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度。
(3)工件邊角水分烘干不凈而引起的附著力差。解決方法是提高烘干溫度
(4)固化溫度不夠而引起的涂層大面積附著力差。解決方法是提高固化溫度
(5)深井水含油量、含鹽量過大而引起的附著力差。解決方法是增加進水過濾器，使用純水做為2道清洗水。
可實現一次性涂裝
粉末涂料一次涂裝就能得到50~300μm厚的涂膜，并且不易產生油漆厚涂時的滴垂或積滯，不發生溶劑，不造成厚膜涂裝的缺陷，而且邊角覆蓋率也很高。而油漆一般一次涂裝的膜厚在5~20μm，如果要得到厚涂膜或中要求的涂膜，必須經過多次涂裝方可實現。
調色換色困難，周期較長
由于粉末涂料調色不可能像油漆那樣可以用原色料現場調配，粉末涂料的顏色在出廠時已經確定，如果要改變粉末涂料的顏色，就需要改變粉末涂料的配方，所以很難在短時間內完成調色工作。粉末涂料的換色也比較麻煩，由于粉末靜電涂裝，如果作業過程中間換色，就必須將噴、供粉器、噴粉室、輸粉管、回收系統等全部清理干凈，否則將嚴重影響涂膜表面質量。特別是深色與淺色的變換更為復雜，故不易在短時間內變換多種色調。
不易實現涂層薄膜化
由靜電噴塑的工藝原理所致，粉末涂料的膜厚一般均在50μm以上，即使粉末涂料精良，施工條件良好，的膜厚也在40μm左右，要實現40μm以下的涂膜目前是十分困難的。 涂膜的外觀平整度略差
由于粉末涂料是借助于加熱熔融而流平在被涂物上的，所以其熔融粘度高，易呈輕微桔皮狀，涂膜平整度不如油漆，故目前對轎車的外裝飾，均采用電泳涂裝工藝。
具有一定的局限性
噴塑工藝的局限性主要表現在三個方面，首先由于粉末涂料固化溫度一般均在160℃以上，這就限制了在一些不耐熱的產品上的應用（如塑料）；其次由于噴塑工藝絕大多數都是采用靜電噴塑，因此被涂物必須能導電，這就要求被涂物須是金屬件，如果是非金屬件則表面必須經過導電處理，并且能耐160℃以上的溫度；一點，在實際工作中，基于經濟性考慮，噴粉室、烘干室以及前處理槽不可能做的很大，因此大型工件均不能采用噴塑工藝，如列車車廂、橋梁、吊車等。
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